随着现代科学技术的不断发展与变革，对机械零件的功能模块和经久耐用性标准愈来愈高，金属部件的功能性和产品品质，除数据资料成分特新外，更与其加热器新技能相辅相成。举例说明，电加热速率的快慢不只影响生产功率，并且影响生成物的氧化成度。一部分温度过冷或过热能够招致生成物形变甚至毁损等。因为电磁感应加热兼有热功率高，易于掌控等特长，现阶段在金属材料加工，妥善处理等方面得到广泛利用。

在制造业发达国家，电磁加热器研讨起步较早，施用也愈发普遍。1890年瑞士技能人员发明晰台感应熔炼炉——开槽式有芯炉，1916年美国人发明晰闭槽式有芯炉，电磁感应加热技能开端进入产品化期间。1966年，瑞士和西德开端使用可控硅半导体器材研发感应加热设备。从此感应加热技能开始飞速开展，而且被广泛用于出产活动中。

在我国，电磁感应加热起步较晚，与国际发达国家比较存在较大的差距。直到80年代初，感应加热设备才有了一定的应用，但因其与其它加热方式相比在节能和无环境污染等方面的显著优势，近几年来得到了快速的发展，已经广泛应用于钢铁、石油、化工、有色金属、汽车、机械、和军工产品的零部件热处理方面，且随着感应加热技术的进一步发展，其市场应用前景将越来越广阔。

金属感应热处理中的加热目标是将金属加热到特定温度，比如热轧，不仅要求表面达到一定的温度，而且要求工件加热温度均匀，即工件径向与轴向温差小。在此特定温度下进行轧制既能保证能源的合理利用，又能使轧制力在正常范围内以方便轧制。又如在淬火加热中，除了表面温度要求外，对加热层厚度也有着不同的要求。所有这些都要求加热功率、加热时间等工艺参数选择合理。而在实际生产中，生产过程的复杂性以及人工控制的不精确性和随机性，可能就会产生两种不希望出现的情况：一是加热功率过大，加热时间过短。虽然钢坯的表面温度已达到要求，但钢坯内部却没达到工艺温度分布要求，将会影响后续工艺。如在轧制过程中，如果钢坯没被加热透，硬度较大，不仅对热成型的成品、半成品的质量造成很大影响，损坏产品信誉，而且会使轧制钢坯的轧锟逐渐产生裂纹，严重缩短轧锟的寿命，导致轧锟仅在短短数月甚至是一个月左右就不能再用。而轧锟成本一般比较高，会给工厂造成较大的损失；二是加热功率过小，加热时间过长。这种情况不仅会增加氧化皮含量，而且浪费能源。在能源价格日益上涨和能源危机日趋严重情况下，应尽可能避免这种现象发生，以节约能源，造福后世。同时加热时间过长也会降低工厂的生产率，增加产品的成本。

总而言之，加热炉内的电加热溫度，不仅影响加热炉的能源消耗和工件涡流损耗，而且又影响后续工艺技术。将工件温度控制在有效的范围内，既可保障产品的性能，又可使加热炉和后续设备的总能耗低。因此，如何在复杂的生产过程中有效地控制加热温度是当前迫切需要解决的问题。要有效地控制加热温度，其中关键的是在确定钢坯表面温度的同时，也确定钢坯的芯部温度，然而就目前的测温技术而言，很难用仪器直接测量出被加热钢坯的芯部温度。目前的做法是热处理完毕之后，在室温状态下通过解剖方法测定组织状态和残留应力分布情况下来进行估算。这种算法不仅耗费大量人力、物力、和时间，而且所得的仅是某一零件、某一具体工艺条件下的情况，很难获得直接应用推广的周期性科技成果。故目前电磁感应加热热处理工艺大多数还是建立在定性分析基础上，凭经验实施的，与生产力讯速发展要求的优质、高效益相差甚远。

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